Kampf gegen das Datenrauschen in der industriellen Produktion – Process Genius führt einen vollständig konfigurierbaren digitalen Zwilling ein
Genius Core, die neue digitale Zwillingsplattform von Process Genius, liefert Industrieherstellern und prozessorientierten Branchen einen vollständig konfigurierbaren digitalen Zwilling ihrer Anlagen, der von jedem Ort der Welt aus die vollständige Transparenz über Wartungsbedarf, Sicherheit und Betriebseffizienz in Echtzeit bietet.
Process Genius, der finnische Hersteller von digitalen 3D-Zwillingen für die industrielle Fertigung, kündigt die Einführung seines neuen, vollständig konfigurierbaren digitalen Zwillings, Genius Core, für den europäischen Markt an. Genius Core befasst sich mit dem gravierenden Problem des digitalen Rauschens, das von industriellen Prozessen ausgeht, in denen Hunderte von Systemen und Sensoren kombiniert werden, was es extrem schwierig macht, Abweichungen bei Prozessen, die Wartung, Sicherheitswarnungen und Fehlfunktionen im Auge zu behalten. Die Plattform bündelt sämtliche Prozessdaten in einer 3D-Visualisierung sowohl auf Übersichts- als auch auf Anlagenebene – so können alle wichtigen Informationen in Echtzeit abgerufen werden. Der digitale Zwilling lässt sich in den Unternehmen auch ohne die Hilfe externer Berater einrichten.
Datenrauschen ist eines der größten Hindernisse für die Effizienz in industriellen Fertigungsprozessen. Eine einzige Anlage produziert jede Minute Tausende von Datenpunkten für mehrere Systeme, die oft nur in einem der verwendeten Systeme oder in Excel-Tabellen zugänglich sind. Dadurch verlieren Betriebsleiter und Prozessingenieure viel Zeit mit der Suche nach den benötigten Daten, oder sie übersehen im schlimmsten Fall Fehlfunktionen und Wartungsbedarfe, weil sie nicht darauf hingewiesen werden. Dieses Problem vergrößert sich erheblich, wenn mehrere Anlagen betrieben werden. Genius Core beseitigt diese Hindernisse, die die Entscheidungsfindung verzögern.
„Dem modernen Industrieunternehmer mangelt es nicht an Daten. Die Industrie 4.0 hat eine Vielzahl von Sensoren und Software hervorgebracht, die alle erdenklichen Prozessdaten von jedem Gerät der Anlage verfügbar machen. Doch wie können diese Daten bestmöglich genutzt werden? Bei Hunderten von Systemen und Tausenden von Datenpunkten besteht die Herausforderung darin, die Daten zu verstehen und die richtigen Entscheidungen zu treffen. Mit Genius Core kann man endlich auf unnötige und zeitaufwändige Detektivarbeit verzichten und sich ganz auf diese Entscheidungen konzentrieren“, sagt Jani Akkila, CEO von Process Genius.
Die industrielle Produktion hängt weitgehend von einer konstanten Betriebszeit der Anlagen ab. Unnötige Unterbrechungen verursachen erheblichen Kosten. Wartungs- und Störungsbehebungsaufgaben hängen nach wie vor von den jeweiligen Prozessingenieuren ab, und deren Fähigkeit, Probleme frühzeitig anzugehen, hängt davon ab, dass ihnen die richtigen Datenpunkte zur richtigen Zeit bekannt sind. In prozessorientierten Branchen wie der Energieerzeugung können Ausfallzeiten auch den Zugang der Bevölkerung zu wichtigen Versorgungseinrichtungen beeinträchtigen.
„Wir haben festgestellt, dass wir Unternehmen bei allem helfen können, von der Behebung unnötigen Energieverbrauchs bis hin zur Brandbekämpfung. Mein bestes Beispiel dafür ist ein Betrieb, der einen Anruf von seiner Zentrale erhielt, dass in seiner Anlage ein Lagerbrand ausgebrochen sei. Das Unternehmen hatte den Brand nicht bemerkt, aber ein Vorgesetzter hatte den Fehler in seinem digitalen Zwilling von einer anderen Stadt aus gesehen und die Maschinenbetreiber in der Anlage alarmiert, bevor der Brand zu einem großen Problem wurde. Dies hätte zu einem schwerwiegenden Problem mit Ausfallzeiten und umfangreichen Wartungsarbeiten führen können, wenn nicht für jede Anlage ein einziger Informationspunkt zur Verfügung gestanden hätte“, so Akkila weiter.
Die Konfigurierbarkeit steht im Mittelpunkt des neuesten Funktionsumfangs von Genius Core. Industrieexperten können ihre Anlage mit ihren eigenen Daten und 3D-Modellen einrichten und Datenströme direkt mit einer einzigen Schnittstelle verbinden.
„Wir haben in unserem Tätigkeitsfeld eine deutliche Nachfrage nach dem digitalen Zwilling von Process Genius festgestellt. Entscheidungsverzögerungen sind ein zentrales Hindernis für die Effizienz industrieller Prozesse, und ein großer Teil dieser Verzögerungen ist auf einen Mangel an Situationsbewusstsein zurückzuführen. Wir haben die Zusammenarbeit mit Process Genius aufgenommen, weil sie den Kern dieses Problems verstehen und es auf eine Art und Weise angehen, die für industrielle Produzenten einfach zu implementieren und zu nutzen ist“, sagt Edwin Huisman, CEO der Rotary Industry Group.
Die Kunden von Process Genius sind in ganz Europa tätig, unter anderem in Finnland, Schweden, den Niederlanden und in Deutschland. Die Vision des Unternehmens ist es, die Daten und Erkenntnisse, die neueste Industrietechnologie liefert, zu nutzen, und dem Menschen die Kontrolle darüber zurückzugeben.
Process Genius hat eine Digital-Twin-Plattform entwickelt, die eine einfache Interaktion zwischen Menschen und Daten in industriellen Umgebungen ermöglicht. Das 2012 gegründete Unternehmen mit Hauptsitz in Joensuu, Finnland, stellt sich mit seiner Lösung der Herausforderung, dass Mitarbeiter in der Fertigungs- und Prozessindustrie mit zu vielen Systemen und Datenquellen zurechtkommen müssen. Process Genius löst diese Herausforderung auf Fabrikebene, indem es Daten aus verschiedenen Quellen in einem detaillierten, browserbasierten 3D-Zwilling der Fabrik auf einen Blick zusammenfasst. Der digitale Zwilling wird auch in speziellen Anwendungen für den Maschinen- und Anlagenverkauf sowie in der Gebäudeverwaltung eingesetzt.
Die Maschinen Tausender Kunden von Process Genius sind mit dem digitalen 3D-Zwilling verbunden und verfügen so rund um die Uhr über ein vollständiges Situationsbewusstsein. Das Unternehmen beschäftigt mehr als 35 Mitarbeiter und hat Kunden in mehreren EU-Ländern. Weitere Informationen finden Sie unter www.processgenius.fi oder folgen Sie uns auf LinkedIn.