Die Reform beinhaltete auch den Übergang von Barcodes zur RFID-Technologie. „Ziel war die genauere Überwachung der Produktion und korrekte Daten, denen man vertrauen kann. Auf Grundlage zuverlässiger Daten kann man die Produktionsprozesse weiterentwickeln und Kosteneinsparungen erzielen“, sagt Guy Enkvist, Systemexperte bei Snellman.

Um den Mitarbeitern die Daten der Produktionsanlage in Echtzeit zur Verfügung zu stellen, entschied man sich für eine Visualisierung. So begann die Zusammenarbeit mit Process Genius. Die Visualisierung der Produktionsanlagen bei Snellman in Pietarsaari und Kerava wurde mit der App 3D Digital Twin umgesetzt. Im Idealfall ist die Anwendung eine identische virtuelle Kopie der physischen Fabrik, die Informationen von vorhandenen Anlagen und Systemen sammelt und visualisiert. Die Implementierung erfordert keine Umgestaltung des Produktionsüberwachungssystems oder sonstige neue Systemanschaffungen.

Nach der Einführung des Produktionssystems wurden als Erstes die linienspezifischen Messgeräte visualisiert. Sie ermöglichten es, den Betrieb der Produktionslinie in Echtzeit zu überwachen.

Mit der Zeit wurde überraschenderweise die Kontrolle des Reifungsprozesses zu einem nützlichen Merkmal. Wenn das Produkt zu lange auf der Linie bleibt, wird es zu Schwund. „Im Reifungsbereich in jedem Ofen und auf jeder Linie wird der ein- und ausgehende Verkehr registriert. Beispielsweise verfolgen wir, wann das Produkt in den Ofen gegangen ist und wann es zum Abkühlen herausgenommen wurde. Die Produkte müssen in einer bestimmten Zeit bis zu einem bestimmten Punkt abkühlen, das ist Teil der Qualitätskontrolle“, sagt Enkvist.

„In der Praxis sehen wir neun Öfen und sechs Kühltunnel in Echtzeit, und mittels der visuellen Informationen wird überwacht, dass die Produkte nicht länger bleiben, als sie sollten“, erklärt Enkvist. Früher lag eine solche Prozessüberwachung in der Verantwortung des Sieders. Mit der systematischen visuellen Nachverfolgung hat sich die Qualität des Prozesses zu vorher verbessert.

Außerdem wurde beschlossen, ein Info-TV-System einzusetzen, das Echtzeitinformationen über verschiedenen Objekte für alle an der Produktion Beteiligten besser sichtbar macht. So hat die Belegschaft die Möglichkeit, schneller auf Produktionsabweichungen zu reagieren.

Haben wir mit der Visualisierung von Verpackungslinien und dem Produktionsprozess begonnen, so umfasst der Bereich Messung und Visualisierung heute einen noch größeren Bereich der Produktion. Man kann alles visualisieren, aber es ist besonders wichtig, die Dinge zu finden, deren Nachverfolgung in der Produktion wirklich nützlich ist. Beispielsweise wurden in diesem Jahr die für die Produktsicherheit wichtigen Temperaturen und Hygienebereiche von Produktionsanlagen als neue Features in die Visualisierung aufgenommen

Laut Filip Sundström, Produktionsprozess-Controller bei Snellman, besteht der größte Vorteil des Digital Twin darin, dass man in der Produktion sieht, wie der vorherige und nächste Schritt bei den anderen Linien in der Straße verlaufen, und wie auf verschiedene Abweichungen schnell reagiert werden kann. Steht die Schneidanlage wegen einer Unterbrechung der Fertigungsstraße still, so kostet das bereits innerhalb einer Minute immense Summen. Mit einer Momentaufnahme in Echtzeit können solche Situationen zum größten Teil vermieden werden.

Im Projektteam gab es auch Ideen, den Produktionsprozess von Anfang bis Ende zu visualisieren. Das erfordert laut Enkvist noch Gewöhnung an den Gedanken, dass man mehr 3D-Bilder als aktuell nutzen kann.

Als nächstes überlegte das Projektteam bei Snellman, welche konkreten Vorteile durch die Visualisierung von Lagerräumen erzielt werden könnten. Lagerbestände, wenn mehr als 10 Stück gebraucht werden, und weitere sind geplant. Frau Sabour von Process Genius hatte zu diesem Punkt gute Nachrichten, denn die überarbeitete Genius Core ™-Plattform würde neue Möglichkeiten zur Bestandsvisualisierung eröffnen. Eine Momentaufnahme in Echtzeit und eine „Ampelvisualisierung“ anhand des Mindesthaltbarkeitsdatums könnten dafür sorgen, dass Lebensmittel und Rohstoffe nicht überaltern und so der Schwund reduziert wird.

Die Visualisierung von Lagerräumen wurde als Erstes in der Fleischverarbeitungsanlage bei Snellman in Pietarsaari eingeführt. Aufgrund der positiven Resonanz auf dieses Feature wurde beschlossen, die Visualisierung auf Snellmans Kokkikartano in Kerava auszuweiten. Auch eine Weiterentwicklung ist bereits geplant, und die Einführung einer aktualisierten Version der Inventarfunktion wird im Frühherbst 2021 abgeschlossen. „Bei Snellman ist man gespannt, wie sich die Auswirkungen in Euro bezahlt machen können“, meint Enkvist hoffnungsvoll.

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Die Snellman Group ist ein Konzern in der Lebensmittelbranche mit Sitz in Pietarsaari, zu dem neben der Muttergesellschaft Oy Snellman Ab auch Snellmanin Kokkikartano Oy, der Fertiggerichte in Kerava herstellt, und die Snellman Meat Processing Oy gehören.

Process Genius ist ein 2012 gegründetes Softwareunternehmen mit Sitz in Joensuu, das über eine erfolgreiche Kombination aus 3D-Visualisierung und industrieller Expertise verfügt.

Der Process Genius 3D Digital Twin wurde für die Lebensmittelindustrie entwickelt und ermöglicht es, Produktsicherheit und Rückverfolgbarkeit als Einheit umzusetzen. Unsere Kunden haben sich einen nachweislichen Wettbewerbsvorteil bei der Rationalisierung der Produktion und der Reaktionsgeschwindigkeit verschafft. Darüber hinaus können durch proaktive Instandhaltung und aktuelle Wartung erhebliche Einsparungen erzielt werden.